Лазерные СО2 станки просто освоить, они работают быстро, точно, с минимальным количеством отходов и режут большинство материалов, за исключением металлов. Мы постараемся помочь вам определиться с тем, какой станок лучше всего подойдёт под ваши задачи, лазерный станок купить цена расскажем, на что обратить внимание при покупке станка и постараемся разобрать всё максимально подробно с конкретными примерами.
В этом материале мы ограничимся только лазерными СО2 станками для резки и гравировки, не будем брать в расчёт маркираторы и лазерные станки по металлу, о них поговорим в других публикациях, так как это отдельные темы.
Последовательность шагов подбора
Итак, вот вы захотели купить станок. В первую очередь нужно определиться с тем: ЧТО вы хотите на нём делать и каков будет ваш конечный продукт или услуга? Исходя из этого станет ясно, с каким МАТЕРИАЛОМ вы будете работать, какой у него будет размер и толщина.
И вот тут мы переходим уже непосредственно к станку: РАБОЧЕЕ ПОЛЕ и КОМПЛЕКТАЦИЯ. Также не забывайте про такой пункт, как ПОМЕЩЕНИЕ, в котором вы работаете и БЮДЖЕТ. Когда вы со всем этим определитесь, можно уже непосредственно переходить к поиску конкретной модели. Также мы затронем вопрос ГДЕ КУПИТЬ?
Определитесь с услугой или продуктом
«Что делать?» – это самые первые, базовые вопросы, на которые нужно себе ответить: для каких целей вы выбираете лазерный станок? Какой продукт вы планируете изготавливать или какую услугу оказывать? Вам нужен гравировальный аппарат или раскройщик? Это будет работа с крупноформатными материалами или вы будете изготавливать продукт с большим количеством маленьких деталей? Вам нужен станок для крупного бизнеса или мелкосерийного производства? От ответов на все эти вопросы, будет зависеть конфигурация станка и то, с каким материалом вы будете работать.
МАТЕРИАЛ
Когда вы поняли, что вы хотите делать, становится ясно, из чего вы будете это делать. Как правило, материалы имеют стандартные размеры.
Например, один из самых распространённых форматов листа фанеры, это 1525×1525 мм. Станки также имеют стандартные размеры и размеры материала и станка, естественно, взаимосвязаны. От размера материала во многом зависит то, какой размер рабочего поля выбрать.
РАБОЧЕЕ ПОЛЕ РАЗМЕР
Лазерные СО2 станки с ЧПУ, условно подразделяются на настольные, среднеформатные и широкоформатные.
Настольные (0203, 0503, 6040) с рабочей зоной до 600х400 мм, идеально подходят для работы в гараже или мастерской, но так же найдут своё место и в большом производстве. Занимают минимум места, при этом производительность вполне позволяет выпускать небольшие партии изделий.
Среднеформатные (с рабочей зоной от 600х900 мм до 1600х1000) – это основной и самый распространённый формат на рынке. Такие станки используются как в мастерских, так и на предприятиях различного масштаба.
Широкоформатные станки со столом до 2000х3000м обычно используются для производства большого количества единиц продукции или изделий крупного размера. Очевидно, что для изготовления штучной или мелкосерийной продукции (маленькие изделия из тонкой фанеры (тройка-четвёрка) нет смысла покупать широкоформатный лазер. Вполне хватит среднеформатного или даже настольного. Более того чем меньшее расстояние необходимо преодолеть лазерному лучу, тем меньше он будет рассеиваться (изобразить схематично), а также у лазерных трубок небольшой мощности 40-50 Ватт изначально меньше диаметр луча, а значит тоньше рез и чётче гравровка.
Для раскроя листа акрила 2050 на 3050 мм идеально подходит широкоформатный FlatBed 2030. Большие станки — для раскроя больших материалов и для изготовления больших изделий, которые не помещаются на станки меньшего размера.
Станки 1610 (1600х1000) более универсальны. Например, в 6090 (600х900 мм) вы уже не поместите рулон ткани или целиковый лист фанеры. Но 1610 сложнее юстировать как раз из-за его размера, потому что это предельный размер поля для систем с двумя подвижными зеркалами.
Вернёмся к нашему стандартному листу фанеры 1,5 на 1,5 метра. Работать с ним можно на 1610 со сквозным столом, чтобы лист полностью помещался на рабочем поле, а можно, например на 6090, но с предварительным раскроем, то есть перед работой нужно будет разрезать материал на части, чтобы он поместился на столе.
И тот и другой выбор имеет свои преимущества. Когда вы работаете целыми материалами, это удобнее и экономит время, а когда вы работаете с предварительным раскроем, вы нивелируете неровности материала и снижаете цену ошибки. Вот представьте – вы раскраиваете лист фанеры или гравируете его целиком и ближе к завершению работы, когда остаётся закончить 20-30%, а то и 10%, какой-нибудь сосед или коллега захочет что-нибудь сварить, некорректно подключит сварочный аппарат и вырубит всё электричество в здании, или любой другой форс-мажор, как ошибка оператора или станка.
Вы думаете, что потеряли только себестоимость листа — 400-1000 рублей. Но цена ошибки также включает в себя: зп оператора, амортизацию станка и упущенную выгоду. Иногда выгоднее делать предварительный раскрой, чтобы уменьшить цену ошибки. Или можно предварительно разбить файл в программе и делать его по кусочкам.
С другой стороны, если производство у вас серийное, то лучше резать целые листы. Всё же кроить — это дополнительные сложности. Вам нужно будет дополнительное место для раскроя, нужно взять эти листы, положить эти их, взять линейку, разметить, прочертить, взять паркетку, распилить. Если криво распилил — как строить файл? Никак. Всё должно быть ровно. Надо уметь это делать или иметь человека с руками, чтобы он мог это делать или доплачивать за раскрой при покупке материала.
К тому же есть такое понятие, как нестинг — это когда вы максимально плотно располагаете всё, что вам нужно на листе, чтобы максимально экономить материал. Есть даже специальные плагины в Кореле, которые помогают это делать. То есть если мы делаем, например, меню-холдеры, на целый лист мы можем укомпановать 36 штук, а если лист раскроить, то с этого же листа получится только 28 штук.
К тому же при раскрое пила съедает 5-6 миллиметров, поэтому если уж кроите, то лучше по возможности делать это лазером. Далее: распиливаете — где-то ушло в бок на 2 миллиметра, потом уже когда распилили, когда выставляете заготовку на станке, потеряете ещё 2-3 миллиметра, плюс должен быть отступ с каждой стороны минимум 5 мм, в итоге можно потерять полтора-два сантиметра. За месяц при больших объемах у вас может уходить материала на десятки тысяч рублей.
Вот и думайте, что выгоднее — пилить или не пилить? Вы ведь покупаете не просто станок, а делаете производство. Поэтому вам придётся считать всё полностью от и до. Изначально выгоднее не пилить. Но покупать большие станки — не всем по карману. И по цене и площадь они занимают большую. Поэтому на начальном этапе, чтобы сэкономить на стоимости входа на рынок, можно с озадачиться работой с предварительным распилом. К тому же распил всё-таки бывает выгоднее при выполнении некоторых задач. Вы можете купить один станок 1610 или 1290, а можете — два 6090 и если вдруг один выйдет из строя, то второй продолжит работать. В общем, всё зависит от того, что именно вы будете делать на вашем станке.